La disponibilité a cédé la place à l'accessibilité financière. Les marges bénéficiaires se réduisent. Les prévisions de production sont revues à la baisse. La demande s'essouffle. De la pénurie de matières premières à la hausse des prix de l'énergie, l'industrie automobile est confrontée à une avalanche de perturbations. Sous le poids de ces pressions se cache un système logistique traditionnel inflexible qui grince, chaque perturbation de la chaîne d'approvisionnement menaçant de tout arrêter.
Lors du salon Automotive Logistics & Supply Chain Global 2025, les principaux leaders de la chaîne d'approvisionnement se sont réunis pour discuter de la manière dont les équipes chargées de la logistique et de la chaîne d'approvisionnement peuvent construire des réseaux plus efficaces, plus résilients et connectés numériquement, qui résistent à la volatilité
et aux perturbations.
Principaux défis en matière de logistique automobile
Volatilité des marchés
Non seulement la demande de véhicules de la part des consommateurs évolue constamment, mais leurs préférences changent également. Les acheteurs choisissant entre les VE, les hybrides et les véhicules à moteur à combustion interne, les entreprises éprouvent des difficultés à prévoir la demande avec précision. La complexité des réglementations, l'évolution des politiques commerciales, l'incertitude tarifaire et les tensions géopolitiques ne font qu'exacerber les turbulences. Ces changements rapides font qu'il est de plus en plus difficile pour les constructeurs automobiles d'équilibrer la production avec la demande réelle, ce qui se traduit par des stocks excédentaires dans certaines régions et des pénuries dans d'autres.
Silos dans la prise de décision
Chaque service fonctionne en vase clos et tire dans une direction différente, en utilisant des méthodes traditionnelles qui bloquent la collaboration. Les numéros d'identification des véhicules (VIN) restent souvent inutilisés pendant des jours dans les centres de distribution en raison de pièces manquantes. Les concessionnaires, quant à eux, n'ont que peu ou pas de visibilité sur la date d'arrivée de ces numéros d'identification, en particulier lorsque les navires ou les camions subissent des retards.
Les commandes entrantes commandent des pièces sans tenir compte du fait que la production fonctionne sur la base de prévisions revues à la baisse. L'expédition prévoit 200 camions, alors que la production n'a achevé que 150 véhicules en raison de pièces manquantes. Lorsque les flux entrants et sortants, le transport, l'entreposage, la production et la planification agissent chacun de leur côté, les décisions sont prises en vase clos, ce qui entraîne une augmentation des coûts et des délais et nuit à l'efficacité de l'ensemble de la chaîne.
Inefficacité opérationnelle
Au-delà des silos, les inefficacités sont profondes au sein de chaque opération. De nombreux équipementiers et fournisseurs de niveau 1 s'appuient encore sur des systèmes obsolètes et des processus manuels, qui ralentissent les flux de travail et augmentent le risque d'erreur humaine. Chaque service travaillant selon son propre calendrier et utilisant des outils déconnectés, les goulets d'étranglement, même mineurs, peuvent avoir des effets d'entraînement, retardant les livraisons, augmentant les coûts de fret et de main-d'œuvre et réduisant la productivité globale. Ces inefficacités finissent par réduire davantage les marges bénéficiaires, ce qui rend plus difficile pour les constructeurs automobiles de rester agiles.
Vers une logistique flexible des véhicules
Renforcer la collaboration au sein du réseau
Les équipementiers adoptent des technologies qui permettent de renforcer la collaboration et le partage d'informations sur des réseaux à plusieurs niveaux. Cela permet d'avoir une visibilité de bout en bout sur les fournisseurs, les 3PL, les prestataires logistiques et les concessionnaires. Plus les perturbations sont détectées tôt, plus les options de réponse sont nombreuses, ce qui permet de réduire les coûts et d'améliorer la fiabilité des services.
