Les batteries sont fabriquées sur stock, dans une chaîne d'approvisionnement de type "make-to-order" (fabrication à la commande).
Le problème de la planification et de la production précises de l'EV s'en trouve aggravé ? Les constructeurs automobiles utilisent deux approches totalement différentes pour planifier et fabriquer les VE et leurs batteries.
La plupart des constructeurs de voitures et de camions - en partenariat avec leurs fournisseurs de batteries - utilisent une approche axée sur la production et l'approvisionnement de batteries pour VE, en fonction de la disponibilité de matériaux rares tels que le lithium, le nickel, le manganèse et le cobalt. Les prévisions d'approvisionnement en matières premières, les capacités de production et la disponibilité des fournisseurs sont les principales contraintes. L'objectif est de reconstituer les stocks de batteries de véhicules électriques en continu, au fur et à mesure qu'elles sont utilisées dans les véhicules finis.
Toutefois, lorsque les batteries entrent dans le processus traditionnel de planification de la production des véhicules, elles font désormais partie d'une opération de fabrication discrète, axée sur la demande. Les batteries entrent dans le flux de production sous forme de piles, de composants électroniques et de packs finis, ce qui crée une série de défis mixtes en matière de planification de la production et d'intégration des composants. Leurs exigences particulières en matière de manutention posent des problèmes pratiques et financiers lors du transport à l'arrivée, du stockage sur le site de production et de l'assemblage des véhicules. Le flux de batteries dans les chaînes de production de véhicules électriques est tout le contraire d'un flux continu, prévisible et facile à gérer.
Le résultat final ? La "poussée" de la production de batteries pour VE répond rarement à la "poussée" de la demande de véhicules électriques avec un certain degré de précision.
Il est facile de comprendre comment les constructeurs automobiles se sont retrouvés dans cette situation. Les matériaux rares utilisés dans les batteries des véhicules électriques sont de plus en plus limités, notamment en raison d'événements géopolitiques tels que le conflit entre la Russie et l'Ukraine. Les spécialistes de l'approvisionnement et les planificateurs de la production de batteries ont vraiment l'impression que cette seule contrainte doit nécessairement déterminer les calendriers de fabrication et les résultats des VE.
D'autre part, il n'est pas certain que les consommateurs attendent pour acheter un véhicule électrique une fois qu'il sera produit, avec sa batterie. Alors que plus d'un million de VE sont vendus en Chine chaque mois, la demande est plus faible et beaucoup moins prévisible dans le reste du monde.
Nous en avons besoin : Une manière plus intelligente de faire correspondre l'offre et la demande
On comprend pourquoi les constructeurs automobiles ont commencé à utiliser cette approche combinée de "push" et de "pull", qui est souvent en contradiction avec elle-même. Mais cette approche dépassée n'est ni intelligente ni économiquement viable dans le paysage extrêmement volatile de la production de VE d'aujourd'hui. Les fabricants ne peuvent pas se permettre de continuer à stocker des batteries lourdes, coûteuses et très réglementées sans avoir la certitude qu'elles seront intégrées dans des véhicules qui seront vendus immédiatement.
Quelle est donc la réponse ? Chez Blue Yonder, nous croyons fermement en une approche dynamique et intégrée de la planification de la production, alimentée par l'intelligence artificielle (IA) et l'apprentissage automatique (ML).
Imaginez que toutes les capacités numériques nécessaires pour planifier l'offre, la demande, le transport, l'entreposage et la production - tant pour les composants que pour les véhicules finis - soient intégrées sur la même plateforme. Et s'ils partageaient les mêmes données en temps réel et de bout en bout ? Et si cette visibilité s'étendait au-delà de la chaîne d'approvisionnement interne du constructeur automobile, pour inclure les principaux fournisseurs et partenaires ?
Dans cet environnement idéalisé, la planification, la production et la logistique seraient intelligemment orchestrées les unes avec les autres. Une exception au niveau d'un nœud de la chaîne d'approvisionnement - comme une pénurie de matériaux pour les batteries, une chaîne d'assemblage interrompue ou une baisse de la demande de véhicules électriques - serait reconnue par l'ensemble du réseau. L'IA et la ML trouveraient de manière autonome et immédiate une solution optimale, par exemple un nouveau fournisseur de matériaux, afin de maintenir l'équilibre entre l'offre et la demande de manière rentable et optimale.
Pour concrétiser cette vision, les constructeurs automobiles doivent identifier un partenaire technologique capable de coordonner l'ensemble de la chaîne d'approvisionnement de bout en bout - de l'approvisionnement à la livraison au dernier kilomètre - grâce à un ensemble de solutions interopérables, réunies sur une plateforme à la pointe de la technologie. En faisant correspondre dynamiquement l'offre à la demande, ces solutions interopérables et infusées par l'IA ingéreraient des données en temps réel et appliqueraient des analyses avancées pour permettre des décisions plus intelligentes, des réponses plus rapides et des résultats plus connectés et prévisibles.
Chaque jour, les gros titres sont remplis d'informations sur les innovations en matière de batteries pour véhicules électriques. Récemment, Panasonic, Stellantis, Ford, la startup Slate et le géant chinois CATL ont annoncé d'importantes améliorations des performances et des innovations technologiques. Malgré l'incertitude de la demande mondiale de VE, il est clair que les principaux constructeurs automobiles et leurs fournisseurs misent gros et investissent massivement dans l'avenir de l'électrification des véhicules.
Il est temps qu'ils associent à l'innovation des produits une approche tout aussi innovante et dynamique de la planification et de la collaboration en matière de chaîne d'approvisionnement. Il serait formidable de parvenir à la conception parfaite d'une batterie de véhicule électrique, mais les chaînes d'approvisionnement automobile doivent encore la livrer de manière rentable et fiable aux consommateurs, en tant qu'élément d'un véhicule fini.
