Southeast Toyota Distributors

Un ensemble complet de solutions commerciales automatisées a été déployé pour rationaliser et standardiser divers aspects de la planification et de l'approvisionnement en pièces. Cela comprend l'automatisation de la planification générale des pièces et des pièces accessoires, garantissant une gestion cohérente et efficace des pièces standard et installées au port. L’ajustement dynamique des commandes a été introduit pour optimiser les quantités commandées, tandis que l'approbation des commandes basée sur des règles a renforcé le contrôle et la conformité. La collaboration en matière de prévisions des fournisseurs a été renforcée pour améliorer la visibilité et la réactivité de la chaîne d'approvisionnement. En outre, une logique de planification spécialisée a été appliquée aux pièces à rotation lente et aux pièces de garantie, permettant des prévisions et une gestion des stocks plus précises pour ces catégories particulières.

Pour améliorer l'expérience utilisateur et rationaliser les processus de planification hebdomadaires et quotidiens, différents flux de travail axés sur l'ergonomie ont été introduits. Le flux de travail structuré de révision des prévisions, l'amélioration de la qualification des articles pour le stockage, la révision et les approbations des stocks de sécurité, le suivi des ajustements des prévisions et la segmentation par la précision ont tous contribué à l'efficacité des planificateurs, à une prise de décision facile et à des ajustements dynamiques capables de répondre à l'évolution des besoins de l'entreprise.

Favoriser le succès grâce à un cadre de processus robuste, à la gestion du changement et à la collaboration
Plusieurs concepts de solutions innovantes ont été introduits. La logique Heijunka pour permettre des modèles de commande stables, la simulation du taux de remplissage du stock de sécurité, le lissage des pics de commande du week-end, la génération de prévisions statistiques pour les pièces lors des déploiements des centres de distribution, la logique min-max pour les pièces à faible rotation, et la modélisation de la logique de substitution à tous les niveaux de planification pour répondre à tous les besoins commerciaux uniques de SET. Les niveaux de stock de sécurité établis à partir d’une distribution empirique ont servi de référence par rapport aux modèles statistiques, donnant ainsi aux planificateurs une confiance accrue quant aux niveaux de stock appropriés à maintenir.

En étroite collaboration avec Accenture, partenaire de Blue Yonder, SET a mis en œuvre la solution de planification de la demande et de l'offre de Blue Yonder. Le programme a commencé par une phase de réflexion et de planification. Au cours de cette phase, toutes les exigences commerciales et informatiques ont été définies, une feuille de route du projet a été finalisée et les fonctionnalités logicielles nécessaires ont été cartographiées. Au cours de la phase de conception, des concepts de solutions détaillés abordant la fonctionnalité, l'intégrité et les performances ont été élaborés. Accenture a conçu ces solutions en s'appuyant sur la plateforme Blue Yonder, travaillant en étroite collaboration avec SET pour définir des flux de travail prescriptifs, et avec l'équipe informatique pour définir la logique d'extraction et de transformation des interfaces. Le haut degré d'automatisation et les flux de travail intuitifs ont permis aux utilisateurs de gérer les activités quotidiennes par exception, ce qui a permis de réaliser des gains de productivité importants et de gérer facilement la refonte des opérations de base, du réseau de distribution et de l'environnement du système. Des tests rigoureux sur l'ensemble des systèmes basés sur les processus métier de bout en bout ont permis de garantir la qualité des données.

Au-delà de la technologie, le succès du projet reposait sur son adoption par l'entreprise. Une forte adoption par l'entreprise a été favorisée par la simulation d'entreprise, la collaboration et l'engagement continu. Au cours de l'initiative, plusieurs améliorations ont été apportées au système pour optimiser les fonctionnalités et l'expérience utilisateur. Ces efforts ont été soutenus par une formation complète des utilisateurs, garantissant une adoption en douceur par toutes les parties prenantes lors de la transition depuis le mainframe et du renouvellement opérationnel lors de la création de nouveaux centres de distribution. Lors des lancements de nouveaux centres de distribution, Accenture a exécuté des modèles Blue Yonder pour générer des plans de stockage 6 mois avant la mise en service. Les plans étaient actualisés chaque mois et partagés avec TMNA. Ce fut un facteur de succès majeur pour le lancement et le déploiement de nouveaux centres de distribution.

Obtenir des résultats commerciaux mesurables
La mise en œuvre de Blue Yonder par Accenture a généré des résultats significatifs, en cohérence avec la vision de SET visant à moderniser sa chaîne d’approvisionnement, étendre sa portée et déployer des solutions de planification et d’ERP avec un minimum de perturbations.

L'initiative a permis de réaliser de nombreux succès mesurables dans la planification des pièces, la gestion des stocks et le contrôle financier. Les capacités de planification ont été élargies pour prendre en charge environ 68 000 pièces réparties dans trois grands centres de distribution, les deux nouveaux et l'existant. Grâce à une optimisation ciblée des stocks de sécurité, l'équipe a réussi à réduire de 10 % les stocks excédentaires, contribuant ainsi à des opérations plus fluides. Dans les deux nouveaux centres de distribution, un volume de stock pré-construit équivalent à environ 21 jours a été maintenu avec succès sur une période de trois mois, garantissant ainsi la disponibilité avant les transitions opérationnelles complètes. En outre, l'impact sur le fonds de roulement a été maîtrisé, l'augmentation du volume des stocks ayant été maintenue dans les limites prévues malgré l’ouverture de nouveaux centres de distribution.

L'efficacité opérationnelle a été considérablement améliorée grâce à plusieurs initiatives clés. Le processus d'introduction des nouvelles pièces a été rationalisé en optimisant les procédures d'éligibilité des pièces, ce qui a permis de réduire la charge de travail des planificateurs et de réussir l'introduction et la création de bons de commande pour toutes les pièces en stock actives (68 000 par centre de distribution). Le processus de révision des prévisions a également été amélioré grâce à la mise en œuvre de flux de travail et de mesures de performance exploitables, ce qui a permis d'accroître la productivité des planificateurs. En outre, la planification des pièces PIO (options installées au port) a été renforcée par l'intégration des prévisions PIO et leur alignement sur des règles commerciales spécifiques, ce qui a permis une transition en douceur pour le centre de distribution de Jacksonville.

Pour soutenir la croissance de l'entreprise et garantir la résilience opérationnelle, des modèles de prévision hiérarchiques ont été mis en œuvre au cours d'une période de trois mois et demi de déploiement chez les concessionnaires. Ces modèles ont permis une prévision précise des pièces nécessaires en tenant compte des variations des ventes chez les concessionnaires, garantissant ainsi l'alignement des niveaux de stocks sur la demande réelle. Tout au long du déploiement, les seuils d’inventaire finaux ont été maintenus avec succès, assurant ainsi la stabilité pendant la transition. En outre, une solution unique a été développée pour prendre en charge l'ensemble du cycle de vie des opérations des centres de distribution, du stockage initial aux performances stables sur plusieurs centres de distribution, garantissant ainsi un processus d'expansion fluide et évolutif.

Cette initiative a permis d'obtenir d'excellents résultats financiers en réduisant considérablement les stocks excédentaires et en optimisant les transitions des centres de distribution. Un plan en cinq étapes a été mis en œuvre pour réduire l'ensemble des stocks, tout en maintenant des taux de remplissage élevés. Les niveaux de stock de sécurité optimisés ont ensuite été transférés efficacement au nouveau centre de distribution, assurant ainsi la continuité des niveaux de service. Pendant la fermeture de l'ancien centre de distribution, les transferts de stocks ont été minimisés en réduisant de manière proactive les niveaux de stocks de sécurité et en fournissant une visibilité à terme sur les stocks excédentaires. Cela a permis de développer des stratégies sur mesure pour gérer les prévisions et les commandes, améliorant ainsi l'efficacité des stocks et le contrôle des coûts.

La collaboration entre les partenaires a été renforcée par une planification et une communication proactives. Les pics du week-end ont été atténués, ce qui a permis de redistribuer la demande sur les jours de la semaine afin d'éviter les contraintes liées aux limites journalières et d'assurer un flux plus équilibré et prévisible de la chaîne d'approvisionnement. TMNA a pu bénéficier d'une visibilité accrue grâce à la construction de nouveaux centres de distribution. Toutes les règles commerciales prédéfinies ont été respectées tout au long de la période de transition et les taux de remplissage des concessionnaires ont été maintenus.

Envisager l'avenir
Grâce à la transition réussie vers un système de prévision moderne, SET dispose désormais d’un avantage concurrentiel durable. L'entreprise envisage de renforcer les connaissances des données, d'améliorer la collaboration avec les concessionnaires et d'automatiser davantage la planification. Son partenariat avec Accenture et Blue Yonder a permis d'établir une base évolutive et interopérable pour les améliorations futures, incluant des analyses avancées et des optimisations plus larges de la chaîne d'approvisionnement, garantissant que SET reste un acteur de premier plan dans le secteur en constante évolution de la distribution automobile.