Personnalisation à grande échelle : Un défi à relever
La meilleure façon d'illustrer la puissance de Blue Yonder Production Planning est sans doute de présenter une étude de cas récente. Un important fabricant d'équipements d'origine (OEM) de camions, de camionnettes et d'autobus devait optimiser les opérations de sa chaîne d'approvisionnement afin de produire simultanément plusieurs variantes de produits pour répondre à la demande des clients. Le fabricant devait produire des variantes de tracteurs à deux essieux et de véhicules à traction intégrale à quatre essieux.
La tâche n'a pas été facile. Les différentes configurations de véhicules nécessitaient divers composants et processus d'assemblage. Les structures des courroies devaient être fixées à l'avance, une gamme de structures de courroies pour véhicules guidés automatisés (AGV) étant nécessaire pour différentes longueurs de châssis. Au total, la personnalisation à grande échelle a nécessité la création d'environ 90 postes d'assemblage et de volumes importants de pièces standardisées. Il est clair que cette entreprise avait besoin de capacités de fabrication complexes et personnalisées, associées à une mise sur le marché rapide et à un modèle de production rentable. L'équipementier a dû relever trois défis majeurs.
Avant tout, le fabricant avait besoin d'une approche de gestion de programme qui puisse évoluer de manière flexible, en fonction de la situation du marché. Des changements rapides et opportuns dans l'ordonnancement de la production et dans la programmation devaient être pris en compte. L'entreprise avait besoin d'un environnement de fabrication sur commande qui ne produisait qu'occasionnellement des véhicules en stock.
Comme tout fabricant peut vous le dire, il s'agit là d'un obstacle de taille. L'absence de stocks de réserve rend une organisation beaucoup plus vulnérable aux perturbations de la chaîne d'approvisionnement et de l'environnement. Il était essentiel de disposer d'une capacité de livraison de gros volumes, idéalement avec un délai de livraison inférieur ou égal à celui des concurrents. Mais en même temps, la gestion des programmes devait être rentable, en conciliant une production constante avec une demande du marché fluctuante - un objectif que de nombreuses organisations s'efforcent d'atteindre, mais qu'elles n'atteignent pas toutes. La flexibilité opérationnelle était une exigence claire et primordiale pour ce constructeur automobile.
Un deuxième défi ? La disponibilité et le nombre de créneaux de commande dépendaient des variantes particulières de chaque produit en question. Chaque commande d'un client avait des exigences de fabrication différentes, et les créneaux et les séquences changeaient à chaque commande. Mais chaque commande n'existe pas de manière isolée, de sorte que les créneaux et les séquences doivent être orchestrés de manière stratégique pour toutes les commandes.
C'est ainsi qu'est né le troisième défi du fabricant : Atteindre un niveau de production élevé en équilibrant intelligemment les commandes. Pour assurer une production rentable, la composition des commandes devait être maintenue dans des limites définies. Le nombre de véhicules en production à un moment donné devait favoriser l'efficacité, tout en minimisant le risque de retards et d'erreurs.
La complexité numérique de ces trois défis exigeait une solution numérique et intelligente. L'analyse manuelle, la cognition humaine et les solutions de planification non spécialisées n'étaient pas à la hauteur de cette tâche complexe.
La planification de la production Blue Yonder apporte une solution
L'objectif de l'équipementier était d'utiliser une approche en chaîne perlée pour réaliser une personnalisation de masse rentable. La philosophie de la chaîne de perles soutient l'enchaînement stable des commandes, dans lequel chaque produit est fabriqué selon une chaîne d'actions claire et prédéfinie. Cette approche est particulièrement utile parce qu'elle permet de faire correspondre la séquence de production de véhicules complets - tels que les camions et les autobus - directement à la fabrication de composants individuels tels que les châssis, les cabines, les essieux et les moteurs.
Le fabricant a choisi de mettre en œuvre et de gérer son approche de la production de la chaîne perlière en s'associant à Blue Yonder. Les capacités d'ordonnancement et de séquençage de Blue Yonder permettent à l'équipementier d'opérer avec une flexibilité maximale, tout en contrôlant étroitement l'environnement de production et en établissant une correspondance étroite entre l'assemblage final et la production de composants. En fonction de l'évolution de la demande et des commandes, la solution prend en charge la planification et la replanification autonomes et dynamiques de l'assemblage final et de la production de composants. Lorsque le logiciel Blue Yonder reçoit des données en temps réel, il effectue instantanément une analyse et établit de nouveaux plans de séquencement des commandes et de créneaux horaires qui maximisent la vitesse, l'efficacité et la rentabilité.
Pour ajouter encore plus de valeur, la solution d'ordonnancement et de séquençage de Blue Yonder s'adapte aux exigences commerciales des planificateurs individuels en leur permettant de créer leurs propres règles et contraintes de production. Par exemple, pour garantir le respect des délais de livraison, l'équipementier a programmé la solution Blue Yonder pour surveiller les changements de niveau avec un délai minimum de trois mois, ainsi que pour donner la priorité à un carnet de commandes bien rempli. Le constructeur automobile a défini des quantités minimales et maximales par unité de temps - comme un mois, une semaine ou un jour - afin de garantir un équilibre optimal des commandes. Les délais d'exécution sont pris en compte et les règles de production sont adaptées en conséquence. Les créneaux vides sont automatiquement remplis par des commandes de clients réels.
La solution choisie permet également aux planificateurs du constructeur automobile de simuler les résultats de différents schémas de production à l'aide de scénarios de simulation. Avant de définir de nouvelles règles ou de prendre des décisions de séquençage, les planificateurs peuvent voir l'impact probable sur les niveaux de service, les coûts, les déchets et d'autres résultats.
