La production peut-elle être à la fois flexible et stable ?

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La production peut-elle être à la fois flexible et stable ? La réponse est « oui » !

L'industrie automobile mondiale a connu de nombreux changements fondamentaux au cours des dernières décennies. L'une des plus importantes est l'abandon des principes de production allégée - qui mettent l'accent sur l'efficacité, la stabilité et la rentabilité de la production - au profit de la flexibilité et de l'orientation client, qui sont de plus en plus importantes aujourd'hui.

Il ne fait aucun doute que la flexibilité opérationnelle est le nouvel impératif concurrentiel des constructeurs de voitures et de camions, et ce pour un certain nombre de raisons.

Dans le monde entier, les consommateurs adoptent les véhicules électriques (VE) plus lentement que prévu, tout en restant fidèles aux moteurs à combustion interne. Cette situation crée des problèmes complexes de capacité, notamment des ralentissements de la production dans certaines usines, associés à un volume élevé de commandes dans d'autres usines. En outre, les constructeurs automobiles doivent de plus en plus fabriquer des produits plus personnalisés pour répondre aux attentes croissantes des clients. Et si la pénurie mondiale de puces est clairement derrière nous, les fabricants sont toujours confrontés à des pénuries de matériaux et à d'autres perturbations de la chaîne d'approvisionnement.

Alors qu'ils naviguent dans cet environnement instable, les constructeurs automobiles doivent encore optimiser les délais et la fiabilité des livraisons. Et n'oublions pas leur mission centrale : Faire des bénéfices.

C'est là qu'intervient le concept de flexibilité opérationnelle. Des solutions de planification innovantes et dynamiques, telles que Blue Yonder Production Planning, permettent aux constructeurs automobiles de créer des plans de production flexibles qui sont continuellement mis à jour en fonction des données en temps réel. En permettant une production flexible à grande échelle, ces solutions permettent aux constructeurs de voitures et de camions d'augmenter leur productivité et l'utilisation de leurs actifs, d'atteindre une plus grande stabilité opérationnelle et d'améliorer leur capacité à personnaliser les produits, tout en continuant à fournir des niveaux élevés de service à la clientèle et de réactivité à la demande.

Dans le même temps, les fabricants peuvent renforcer considérablement leur position financière en réduisant leurs investissements, en diminuant leurs coûts de ressources, en optimisant leurs dépenses de transport et en minimisant leurs coûts informatiques.

Mais qu'en est-il de l'importance traditionnellement accordée par les constructeurs automobiles à des opérations allégées et prévisibles ? La nouvelle approche flexible d'aujourd'hui peut sembler en contradiction avec la production allégée, qui met l'accent sur la stabilité et l'efficacité. Découvrez comment ces solutions ont permis à l'un des plus grands constructeurs de camions au monde de combiner avec succès ces deux principes, avec un retour rapide et substantiel sur l'investissement technologique.

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Combiner flexibilité et stabilité : Une réussite dans le monde réel

Un grand constructeur automobile européen, dont le chiffre d'affaires annuel s'élève à plus de 14 milliards de dollars, utilisait un processus appelé " chaîne perlée" pour gérer ses processus de production de camions. Ce principe traditionnel de production allégée vise à créer une séquence d'ordre stable dans la planification de la production - avec une chaîne d'actions claire et prédéfinie impliquée dans la production du produit final.

La logique de la chaîne de perles permet d'établir la séquence de production des véhicules complets - tels que les camions, les voitures et les bus - ainsi que des composants associés tels que les châssis, les cabines, les essieux et les moteurs. Le défi consiste à placer les commandes dans une séquence optimale qui équilibre les multiples configurations possibles des commandes d'une part, et les nombreuses contraintes des processus de production d'autre part. Aucun écart n'est autorisé dans cette chaîne parfaite - et c'est l'équipe de production, et non l'équipe de vente, qui détermine les priorités des commandes des clients.

Alors que la stabilité et la flexibilité peuvent sembler contradictoires, la planification de la production de Blue Yonder s'est avérée la solution parfaite pour combiner la discipline stricte de la chaîne de perles avec la nature tirée de la flexibilité et de la centralité de la demande.

Ce leader mondial de la fabrication de véhicules commerciaux a utilisé Blue Yonder Advanced Production Scheduling (APS) pour assurer une planification et une gestion optimales de toutes ses commandes. Le constructeur de camions peut opérer avec un maximum de flexibilité dans un système de production en réseau qui permet de suivre de près l'assemblage final et la production de composants. Lorsque les conditions du marché évoluent, la fabrication des composants et l'assemblage final sont planifiés et replanifiés de manière dynamique et synchrone, sur la base de données en temps réel qui sont ingérées par les moteurs d'optimisation de la solution.

La solution APS de Blue Yonder s'adapte au processus de la chaîne perlière en permettant aux utilisateurs de créer leurs propres règles et contraintes pour régir la production. Il applique ensuite ces règles de manière autonome lorsqu'il prend des décisions de production optimales. Lors du choix de la séquence des commandes, la solution permet aux planificateurs de peser les compromis en simulant à l'avance les résultats de différents schémas de production. Les planificateurs peuvent prendre des décisions de séquençage qui équilibrent de manière optimale le service, le coût, les déchets et d'autres résultats.

En lançant l'APS et d'autres fonctionnalités de planification de la production sur la plateforme Blue Yonder, les constructeurs automobiles peuvent orchestrer tous les processus de leur chaîne d'approvisionnement, y compris la planification de la demande et de l'offre, directement avec la production. L'utilisation de l'IA sur la plateforme leur permet de générer et de partager des informations, d'optimiser les flux de travail et d'automatiser la planification entre les silos fonctionnels. 

Le résultat ? 100% stabilité de la production et retour sur investissement rapide

La planification de la production Blue Yonder permet à ce grand fabricant de camions de mesurer et d'améliorer en permanence la stabilité de la production, un objectif clé du principe de la chaîne de perles. En signalant et en résolvant toute violation du processus de production prédéfini, le logiciel Blue Yonder a aidé le client automobile à atteindre une stabilité de production de près de 100%. Si la production de véhicules est flexible, centrée sur le client et sensible à l'évolution des conditions, elle est également prévisible et efficace. 

Blue Yonder a aidé ce leader de l'industrie automobile à obtenir le meilleur des deux mondes, ce qui lui a permis de réaliser d'importantes économies et d'améliorer sa rentabilité. L'investissement de l'entreprise dans la solution a été remboursé rapidement, et à plusieurs reprises.

Pour en savoir plus sur cette étude de cas ou sur d'autres résultats de clients - ou pour commencer à créer votre propre histoire de réussite - contactez Blue Yonder dès aujourd'hui.

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