Des semi-conducteurs aux aimants en passant par les composants définis par logiciel, le véhicule moderne est plus high-tech que jamais. Et si le produit a évolué, de nombreuses chaînes d'approvisionnement n'ont pas suivi.
La logistique des véhicules finis ne consiste plus seulement à acheminer des unités d'un point A à un point B. Il s'agit de comprendre ce qui se passe à tous les niveaux de votre réseau, depuis les expéditions de pièces détachées entrantes bloquées au port jusqu'au moment où un véhicule est prêt à être remis au concessionnaire ou directement au client.
La visibilité traditionnelle n'est pas suffisante. C'est là que l'orchestration devient essentielle.
Au-delà du métal en mouvement
Les chaînes d'approvisionnement de l'industrie automobile consistaient autrefois à déplacer du métal. Aujourd'hui, ils se définissent par leur complexité.
Les groupes motopropulseurs électriques, les fonctions connectées, les systèmes de sécurité avancés - tout cela dépend d'un réseau de pièces spécialisées provenant de plusieurs niveaux. Semi-conducteurs d'une région. Les aimants en terre rare d'un autre. Et si un seul élément est retardé ? L'ensemble du calendrier commence à se dérober.
Vous avez probablement vécu ce scénario plus d'une fois au cours des dernières années. C'est pourquoi de nombreux acteurs du secteur repensent le fonctionnement de la logistique des véhicules finis.
La visibilité seule ne permet pas d'acheminer vos véhicules
Il ne suffit plus de savoir où se trouve un véhicule en transit. Vous devez savoir :
- Où se trouve le conteneur de pièces détachées qui bloque la production ?
- Y a-t-il un véhicule achevé qui reste dans une cour alors qu'il aurait pu être expédié ?
- Votre équipe peut-elle s'engager sur une date de livraison et la respecter ?
Il ne s'agit pas seulement de problèmes de visibilité. Il s'agit de défis d'orchestration.
Si vos systèmes sont cloisonnés, si la planification n'est pas liée à l'exécution et si les flux entrants n'informent pas les flux sortants, vous serez contraint de réagir. Chez de nombreux équipementiers, les décisions en matière de planification, d'ordonnancement, de transport et d'entreposage sont prises en vase clos par des équipes distinctes qui utilisent des systèmes hérités du passé. Cette approche fragmentée entraîne des retards dans la prise de décision, des pénuries de pièces, des coûts de transport et de main-d'œuvre plus élevés, une réduction du débit, un recours accru au fret premium et des inefficacités au niveau de la main-d'œuvre.
La programmation des numéros d'identification des véhicules (VIN) se fait souvent sans visibilité sur la disponibilité des pièces, ce qui fait que les véhicules arrivent dans les centres de traitement ou de distribution sans les pièces nécessaires. Cela déclenche une reprogrammation manuelle et un approvisionnement accéléré en pièces détachées. En outre, la dépendance à l'égard de systèmes disparates crée un risque opérationnel, notamment la perte potentielle d'une expertise critique liée à des connaissances spécifiques au système.
Cette approche n'est pas durable. Vous avez besoin d'une coordination en temps réel, de bout en bout, qui aide vos équipes à agir avant que les problèmes ne s'aggravent.
Connectez tout : Planification, pièces, chantier et livraison
C'est là que le changement s'opère. Des fonctions déconnectées à une plateforme unique et unifiée.
Blue Yonder est le seul fournisseur de solutions de chaîne d'approvisionnement à offrir une plateforme véritablement connectée pour la logistique des véhicules finis. Dans notre cas, "véritablement connecté" signifie une intégration complète de la visibilité des pièces de niveau N, de la planification de la production, du transport entrant et sortant, de la gestion des chantiers, des opérations d'entrepôt et de l'intelligence prédictive de l'ETA, le tout sur une seule plateforme, en partageant les mêmes données en temps réel.
Cela signifie que vos équipes peuvent prendre des décisions plus rapides et plus sûres, qu'il s'agisse d'ajuster un horaire, de réacheminer une expédition ou de mettre à jour une fenêtre de livraison. Il s'agit d'une orchestration complète du réseau, en temps réel.
Cette approche reflète le processus de notre portefeuille : Du suivi des pièces dans les conteneurs à l'étranger, au contrôle de la disponibilité dans le centre de distribution des pièces, à l'acheminement des numéros d'identification dans la cour, en passant par le centre de distribution des véhicules, et enfin à leur mise à disposition pour la livraison aux concessionnaires. Chaque étape s'appuie sur un plan unique, aligné sur la capacité, la main-d'œuvre et la demande.
Regardez la vidéo pour découvrir comment Blue Yonder révolutionne les chaînes d'approvisionnement de l'industrie automobile grâce à l'IA :
